迪芬巴赫为航空航天工业提供下一代生产系统

在保证高产品质量标准的同时，需要生产更轻、更安全、更具成本效益的部件，是航空航天工业面临的与日俱增的压力和需求。与此同时，生产率的提高和对过程更高透明度的需求，正在推动高度自动化制造的发展。通过收购设米德（Schmidt&Heinzmann），迪芬巴赫可提供一套完整且全面的技术组合，用于生产热塑性和热固性航空航天部件，如支架、扰流板、窗框和座椅结构等。

 迪芬巴赫成型业务部门的销售经理Tilo Schneider解释说：“航空航天工业的挑战包括降低燃料消耗、最大限度地提高安全性和降低部件重量。更低的重量意味着更低的运营成本、更大的有效载荷能力和更高的效率。通过将先进的复合材料与高度精确的制造技术相结合，我们能够满足客户这些要求，同时实现经济的大规模生产。”

 高效复合材料部件生产的一个关键要素是正确地进行第一步制造。迪芬巴赫的自动化切割和堆叠中心能够对干纤织物、预浸料和片状模塑料（SMC）进行可重复的加工。通过自动化制造步骤并将其与智能嵌套软件相结合，制造商可以从减少人工、优化材料利用率和始终如一可重复的高零件质量中受益。

 Tilo Schneider说：“客户使用我们的切割和堆叠中心来自动化切割和堆叠干纤织物、预浸料和SMC材料。这些系统可以自动化所有工艺步骤，从切割、堆叠单层到多层的固定，质量检查，将堆叠转移到下一工序。结合我们的预成型和HP-RTM、SMC和预浸料压缩成型、湿法成型的生产单元，这些系统实现了全自动化的零件制造。”

 为了生产由碳纤维增强塑料（CFRP）制成的轻质结构和外部飞机部件，迪芬巴赫提供全自动HP-RTM生产系统。此解决方案旨在经济高效地制造结构和外部航空航天部件，同时实现高表面质量产品。

 另一个技术亮点是Ultra-RTM技术，迪芬巴赫先进的压力控制RTM压缩成型工艺。与依赖于预定义压力曲线的传统RTM工艺不同，Ultra-RTM通过集成在模具中的传感器连续监测型腔压力、温度和位置。Schneider解释说：“Ultra-RTM能够实现高度精确、压力控制的树脂注射和实时加压。这使制造商能够避免因纤维变形或位移而导致的质量缺陷，并保护模具，从而提高工艺稳定性，保证可重复性的高质量零件。”

 对于热塑性复合材料的制造商，迪芬巴赫提供了集成的定制坯料生产线。其核心是Fiberforge铺层系统和Fibercon固结系统，这两个系统能够灵活且快速的生产定制的热塑性坯料。结合上游和下游生产阶段，包括自动铺层、固结和迪芬巴赫热压机，该系统形成了一个完整的制造解决方案，每年能够生产约100万个轻质复合材料部件，主要取决于零件几何形状和层板厚度。此系统是一种生产热塑性航空航天部件灵活且极其快速的工艺。对于航空航天常用的PEEK、PEKK和PEI等高性能聚合物，也可以应用此生产线。

 除了制造技术，迪芬巴赫还通过其EVORIS AI支持的数字化平台为客户提供支持。EVORIS在整个生产过程中提供了完全的透明度，并帮助制造商提高效率和产品质量。该平台包括EVORIS Connect，一个全天候在线客户门户，以及EVORIS Control，一个用于工厂可视化和操作的集中式HMI解决方案，其他EVORIS Intelligence应用程序，利用生产数据来优化性能。

 例如，自学习异常检测应用程序实时识别流程偏差，使操作员能够在质量问题发生之前做出反应。Reports应用程序自动分析生产、原材料消耗和能源使用情况，为更快、更明智的决策提供可操作的建议。

 Schneider表示：“要实现始终如一的高质量产品，需要在整个过程链中对生产数据进行持续监控和评估。我们的系统将先进的制造技术与智能分析相结合。基于数据驱动的建议，可以不断优化工艺参数，确保可靠的生产和可重复的零件质量。”

 为了开发和验证高性能航空航天应用的创新制造工艺，迪芬巴赫与独立研究机构密切合作。作为完整生产系统的全球供应商，该公司在设计和实施集成生产线方面拥有数十年的经验。

 Schneider总结道：“客户不仅因为我们的现代化服务和快速响应支持而重视我们，还因为我们方案最经济、技术上最合适、制造工艺上有长期的专业经验。通过结合自动化、先进的复合材料加工和数字智能，我们帮助更多的航空航天制造商构建未来的生产环境。”

图片：全自动设米德（Schmidt&Heinzmann）切割和堆叠中心，由多台AutoCut切割机、带多夹具的移动堆叠机器人和堆叠台组成

图片：迪芬巴赫1000吨RTM压机（含自动化）

图片：迪芬巴赫Fiberforge----世界上最快的铺层系统